钻头泥包的预防与处理
钻头泥包的预防与处理
一、钻头泥包的现象
1、钻进时进尺明显变慢，或者说钻时明显升高；
2、增大钻压或减小钻压对钻速无明显影响；
3、地层变化时对钻速影响不大；
4、泵压略有升高，有时会出现高泵压，甚至堵死钻头水眼，阻塞循环通道；
5、钻头牙齿不能有效吃入地层，扭矩变小或扭矩波动范围减小；
6、起下钻出现“拔活塞”现象；
7、短起下钻过后钻速明显变慢，继续钻进可能会逐渐恢复原钻速而泥包解除，或者继续变慢造成严重泥包致无法钻进；
8、钻进中发生钻具刺漏、循环出现短路，处理完后钻速明显变慢。
二、钻头泥包的原因
1、地质因素：所钻地层为软泥岩，极易粘贴于钻头表层，压实后造成钻头泥包；地层中的泥页岩，易于水化分散，使井眼内泥质或固相含量大增，吸附于钻头表面造成钻头泥包；地层中含有分散状石膏，造成钻井液污染后，钻井液中的有害固相难于清除，使钻头被泥包的机率大增；地层渗透率高，吸附井筒内有害固相及岩屑形成厚泥饼，起下钻时在钻头下方堆积造成钻头泥包。
2、钻井液因素：钻井液抑制性差，无法控制泥页岩的水化分散；固相含量和粘切过高，钻出的岩屑难于清除，易吸附在钻头表面；钻井液密度偏高，失水大，易形成过厚的粗糙泥饼；润滑性能差、钻头表面无法形成有效的保护膜，钻井液中的劣质固相易吸附在钻头上。
3、工程因素：钻进中排量小，不能有效清洗井底及钻头，上返速度不足，岩屑在井内滞留时间长，粘附于井壁形成厚泥饼，尤其是中上部钻速高时更为严重；在软泥岩地层，钻压过大，地层或钻屑与钻头表面形成直接接触，造成钻头泥包；长裸眼下钻未进行中途循环，从井壁上刮下的泥饼或钻屑则会泥包钻头。
4、钻头选型因素：水眼设计无法满足排屑要求；流道排屑角阻碍了钻屑顺利脱离井底。
5、操作因素：下钻速度过快，钻头不是在顺着螺旋型轨道向下滑行，而是在井壁上不断刮削泥饼或钻屑，极易造成钻头泥包；下钻时遇阻时下压或下冲，从井壁上刮下的泥饼或钻屑则会泥包钻头；下钻到底时操作方法有误，如果先启动转盘，后启动泵，也会造成钻头泥包；在软地层中钻进时，送钻不均匀。
三、钻头泥包的预防
1、钻井液技术措施
（1）混油或增加润滑剂投入量，使钻屑不易粘附到钻头上；
（2）加大钻井液中聚合物含量，控制失水，提高泥饼质量；
（3）加入大分子包被剂、聚合醇、页岩抑制剂等，提高钻井液抑制性，减少泥页岩的水化分散；
（4）降低钻井液粘度、切力，及时清除劣质固相；
（5）对高渗砂层，可使用屏蔽暂堵技术，减少渗透性漏失；
（6）对含膏岩层，应提前加碱，防止其污染钻井液。
（7）PDC入井后，配置一定量的清洁剂（表面活性剂），钻进前先对钻头加以清洗。
2、工程技术措施
（1）做好PDC钻头的选型工作，钻头水眼、流道设计应利于排屑；
（2）上趟起钻前，应充分循环钻井液，清洗井眼，防止起钻后滞留在井眼内的钻屑继续水化分散；短起下钻，对井壁泥饼进行刮削、挤压，将厚泥饼拉薄、压实，保证井眼畅通；在钻头泥包高发区，也可使用牙轮通一趟井。
（3）下钻前在钻头流道表面涂满黄油，形成一层保护膜，减少钻头与钻井液中的劣质固相直接接触的时间，或者把钻头包起来；
（4）下钻中途要进行循环，将钻头冲洗干净；下钻时钻头不断刮削井壁，井壁上的泥饼或滞留于井内的钻屑会在钻头下堆积，到一定程度便会压实在钻头上。
（5）下钻过程中适当控制速度，防止钻头突然冲入砂桥，钻进一堆烂泥中；如果速度恰当，PDC钻头会顺着上一只钻头所钻的螺旋形井眼轨道行进，而不是在井壁上划拉下大量泥饼。
（6）下钻到底时必须先开泵，尽量提高排量充分冲洗井底和钻头，等排量满足要求后再轻压旋转钻进0.5-1m。
（7）尽量采用低钻压、高转速、大排量钻进，保证PDC钻头的充分清洗与冷却；
（8）操作要精细，送钻加压一定要均匀，不能忽大忽小。
四、钻头泥包的处理
1、停止钻进，提高排量加强水力冲洗效果，上提钻头脱离井底，提高转速增大离心力使泥块易于甩出，并上下大幅度活动几次，然后下压至井底不开转盘循环5-10分钟，将上述过程反复操作；如果在2个循环周内无效，应考虑起钻。
2、发现钻头有泥包迹象，应立即停钻并配置清洁剂在第一时间打入井内对钻头进行清洗。
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