套铣筒操作规程
1.套铣准备
（1）套铣管选用
①选用套铣管时，井眼与套铣管的间隙为12.7 mm～35 mm，若井眼足够大，可适当加大间隙，套铣管与落鱼间隙不少于3.2 mm。
②套铣管长度的确定要根据井身质量、铣鞋质量、地层可钻性及井壁稳定性来定。若地层松软、井身质量好，套铣管可以加长，一次可下入300 m左右；若地层硬、井下情况复杂或套铣速度慢，第一次宜用一根套铣管试套，套完起出后再酌情增加40 m～70 m套铣管；若鱼头处于弯曲井眼井段，长套铣管无法套入可采用短套铣管试套等措施。
（2）铣鞋的选择
①套铣岩屑堵塞物或软地层时，宜选择带铣齿的铣鞋，在铣齿工作面上铺焊硬质合金。地层越软，铣齿越高，齿数越少。随着地层硬度的增加，则降低齿高，增加齿数。
②修理鱼顶外径时，选用底部铺焊或镶焊硬质合金颗粒或齿、内径镶焊硬质合金齿或条的研磨型铣鞋。
③套铣硬地层或铣切稳定器时，应选用底部镶焊或铺焊硬质合金齿或颗粒、内外镶有保径齿的铣鞋。
（3）工具检查
①套铣管和铣鞋下井前要测量其外径、内径和长度，并做好记录。
②入井接头及工具要测量其内、外径和长度，并做好记录。
③套铣管入井前，保证设备完好，仪表准确灵敏。
（4）井眼准备
①用与钻进时相同尺寸的钻头及稳定器通井，保证井下不喷不漏，井眼畅通无阻。
②通井前算准鱼顶位置，至鱼顶以上1 m～2 m时要小心操作，缓慢下放探鱼头，防止碰坏鱼头。
③调整钻井液性能达到套铣作业要求。对于卡钻前发生井漏的井，要准备足够的性能符合要求的备用钻井液，并制定相应的防漏、防塌和防喷措施。
2.下套铣管
（1）初次套铣先用1根～3根套铣管试套铣，待摸清井下情况后，再确定下次入井套铣管长度。
（2）套铣管上下钻台应戴好护丝，平稳操作；套铣管上扣前要清洁螺纹，涂好螺纹密封脂。
（3）套铣管连接时必须先用旋绳引扣，再用大钳紧扣，其紧扣扭矩为标准规定屈服值的90%左右，紧扣大钳不得打在套铣管螺纹部位。
（4）下套铣管要控制下钻速度，并有专人观察环空钻井液返出情况，发现异常及时采取相应措施。
（5）套铣管下钻遇阻不得超过50 kN，遇阻后不得硬压，不能用套铣管长时间划眼。若短时间循环冲划没能解除遇阻现象，要起钻下钻头重新通井划眼。
（6）当套铣井深超过1200 m时，下套铣管要分段循环钻井液，不能一次下至鱼顶位置，避免开泵困难、憋漏地层或卡套铣管。
（7）铣鞋下至鱼顶0.5 m以上接方钻杆开泵循环钻井液，并校指重表，记录循环排量和泵压。
3.套铣
（1）缓慢下放钻具探鱼，遇阻不超过5 kN，轻拨转盘转动，若悬重很快恢复，再次下放钻具和拨动转盘消除遇阻现象，如此反复几次，进尺超过0.5 m，证明套鱼获得成功。
（2）探到鱼顶后若套不进鱼顶时，应起钻详细观察铣鞋的磨损情况，并认真进行井下情况分析，采取相应的措施。不能采取硬铣的方法，造成鱼顶或铣鞋损坏。
（3）套铣应以“安全、快速、灵活”为原则，合理选择套铣参数。推荐使用套铣参数见表1-22。
（4）套铣时要求送钻均匀，防蹩钻、憋泵。出现泵压升高或转盘负荷加重等现象时，应立即上提钻具分析原因（是否套铣速度太快，排量过大或过小，钻井液携砂能力不强等），待找出原因，井下情况正常后再进行套铣。
（5）每套铣3 m～5 m上下活动钻具一次，活动时不得将铣鞋提出鱼顶；每套铣完一个单根循环钻井液，保证接单根顺利。
（6）套铣过程中观察出口返浆、返砂及泵压、悬重情况，发现异常及时采取相应措施。
（7）套铣中途因设备及其它原因无法继续进行套铣作业时，要提前将套铣管起出或起至上层套管内。
（8）连续套铣作业时，每次套铣深度须超过预倒扣位置1 m～2 m，便于倒扣后再次套铣时容易引入。
（9）套铣结束，循环带出井内砂子即可进行下道工序，尽可能减少套铣管在井下停留时间。套铣鞋没有离开套铣位置不得停泵和停止活动钻具。
（10）套铣管井下连续作业20 h～30 h，应上下倒换套铣管一次；套铣管井下累计使用150 h应进行套铣管螺纹探伤。
（11）下列情况需用钻头通井：
①连续套铣井段达到300 m～400 m；
②打捞钻具后，井下鱼顶深度超过套铣井深30 m；
③遇到井壁失稳等井下复杂情况。
4.起套铣管
（1）控制提升钻具速度，平稳操作。
（2）及时向井内灌满钻井液。裸眼井段起钻一柱一灌，套管内起钻三柱一灌。若裸眼井段起套铣管出现长井段拔“活塞”现象，必须在井下钻具活动正常的前提下接方钻杆灌满钻井液。
（3）起套铣管，原则禁止转盘卸扣。
（4）起钻遇卡不得超过正常悬重50 kN，若发现遇卡应采取“少提多放，反复活动”或倒划眼方式起出，严防拔死。
（5）在起下套铣管时，必须安装井口刮泥器，严防掉落物。
（6）套铣管起出，必须根根检查，发现涨扣、本体挤扁处直径小于套铣管外径3%或刻有硬伤伤深大于套铣管壁厚10%的套铣管必须更换。
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